Quais são os processos de fabricação de vasos de pressão?

I. Principais Processos de Fabricação

1. Aceitação e pré{1}}tratamento de matérias-primas

Depois que o aço chega ao local, ele precisa passar por uma nova-inspeção de material para confirmar se sua composição química e propriedades mecânicas atendem aos requisitos do projeto.

O pré-tratamento inclui limpeza (remoção de ferrugem, desengorduramento), endireitamento (correção da deformação no transporte) e aplicação de um primer protetor para melhorar a resistência à corrosão do material e a subsequente precisão do processamento.

2. Marcação e supressão

A marcação é o primeiro processo de fabricação e afeta diretamente a precisão dimensional das peças. As dimensões da peça bruta precisam ser calculadas com base no desenho desdobrado e as linhas de estampagem, linhas de processamento e linhas de inspeção precisam ser marcadas.

Os métodos de corte incluem corte mecânico (como máquinas de cisalhamento) e corte térmico (como corte por chama, corte a plasma). O corte CNC pode melhorar a precisão e reduzir o desperdício de material.

3. Biselamento

Para garantir a qualidade da soldagem, as bordas das placas precisam ser chanfradas. Os métodos comuns incluem aplainamento de bordas ou corte à chama seguido de acabamento.

4. Processo de formação

Formação de cilindros: As placas de aço são normalmente enroladas em formas cilíndricas usando uma laminadora de placas, controlando a ovalidade e os ângulos das bordas.

Formação de cabeça: Os métodos comuns incluem:
Estampagem: adequada para cabeçotes padrão produzidos-em massa;
Fiação: Adequado para cabeçotes de-peça única ou de grande-diâmetro;
Formação segmentada: usada para cabeças-ultragrandes, onde os segmentos são prensados ​​e depois soldados.

Ao formar materiais especiais como o zircônio, se a temperatura estiver abaixo de 500 graus e a taxa de deformação for superior a 3%, o recozimento é necessário para aliviar o estresse.

5. Montagem e Soldagem

A sequência de montagem é geralmente a seguinte: primeiro, soldagem de costura longitudinal; em seguida, soldagem de topo com costura circunferencial; finalmente, são instalados bueiros, tubos de conexão e outros acessórios.

Os métodos de soldagem são selecionados com base no material, estrutura e condições de trabalho e incluem principalmente:

Soldagem por arco metálico blindado (SMAW): operação flexível, adequada para-construção no local;

Soldagem por Arco Submerso (SAW): Alto grau de automação, qualidade de solda estável, adequada para posições de soldagem plana;

Soldagem com proteção de gás: como soldagem TIG e soldagem MIG/MAG, protegendo a poça fundida da contaminação do ar, adequada para aço inoxidável, metais não{0}}ferrosos, etc.

A soldagem deve ser realizada de acordo com a ficha do processo de soldagem para garantir que os parâmetros (corrente, tensão, número de camadas, etc.) sejam controlados.

6. Testes não-destrutivos

Os testes pós{0}}soldagem exigem testes 100% não{2}}destrutivos da solda. Os métodos comuns incluem testes radiográficos (RT), testes ultrassônicos (UT), testes de partículas magnéticas (MT) e testes de penetração (PT) para detectar defeitos internos ou superficiais.

7. Tratamento térmico

O objetivo é eliminar tensões residuais de soldagem e melhorar a microestrutura e as propriedades. Os métodos comuns incluem recozimento geral e tratamento térmico localizado, especialmente adequados para recipientes-de paredes espessas ou recipientes-de aço de alta resistência.

8. Teste de pressão e inspeção final

Isto inclui testes de pressão (hidráulica ou pneumática) e testes de estanqueidade para verificar a resistência do recipiente e o desempenho de vedação.

Depois de passar nos testes, é realizado o tratamento-anticorrosivo da superfície (como pintura ou galvanização), seguido de inspeção final e armazenamento.

II. Tecnologias Especiais de Fabricação (Aplicáveis ​​a Cenários Específicos)

1. Recipientes embrulhados em múltiplas-camadas: placas de aço finas são enroladas ou embrulhadas camada por camada para evitar soldas profundas, melhorando a segurança. Comumente usado nas indústrias de fertilizantes e químicas.

2. Recipientes enrolados: Tiras de aço-de seção transversal especial são protendidas e enroladas ao redor do cilindro interno, eliminando soldas longitudinais e melhorando a resistência à fadiga.

3. Recipientes compostos-enrolados de fibra: usados ​​para aplicações de baixa-temperatura ou leves, esses recipientes usam materiais compostos de fibra de carbono/fibra de vidro, enrolados e curados com precisão para obter excelente resistência à pressão e desempenho de vedação.