Quais são alguns problemas comuns na inspeção de vasos de pressão?

I. Problemas com ferramentas e equipamentos de inspeção

1. Erros inerentes às ferramentas de inspeção

O uso de ferramentas de medição, como paquímetros, micrômetros e fitas métricas, sem calibração regular leva a medições dimensionais imprecisas.

Ferramentas de medição tradicionais “caseiras” ainda são usadas em inspeções de soldagem, sem padrões de precisão unificados, afetando o julgamento de parâmetros-chave, como altura de solda e profundidade de corte inferior.

2. Seleção inadequada de manômetro

A seleção inadequada da faixa do manômetro, não configurada para ser 1,5–3 vezes a pressão de teste, leva a leituras imprecisas ou danos devido à ultrapassagem da faixa.

Problemas como vidros de mostrador quebrados e ponteiros tortos são comuns, afetando a confiabilidade das leituras-no local.

3. Uso não-padrão de equipamentos de testes não{2}}destrutivos

A inspeção radiográfica não é realizada de acordo com os requisitos do processo, resultando em filme de qualidade inferior;

O mau acoplamento das sondas ultrassônicas afeta a localização do defeito e o julgamento quantitativo.

II. Padrões de inspeção e implementação inconsistentes

1. Falta de padronização nas normas de inspeção

Diferentes unidades têm entendimentos e métodos de medição inconsistentes para indicadores como “ângulo da borda” e “desalinhamento”, levando a diferenças nos critérios de avaliação.

A falta de procedimentos de teste padronizados e a confiança na experiência pessoal para julgamento podem facilmente levar a erros subjetivos.

2. Momento incorreto de testes não{1}}destrutivos (NDT)

O teste não foi realizado 24 horas após a soldagem, faltando a janela ideal para o desenvolvimento retardado de trincas; materiais propensos a trincas por reaquecimento não foram submetidos a inspeção superficial adicional após tratamento térmico.

3. Cobertura insuficiente de testes e áreas cobertas

Testes 100% de partículas magnéticas ou penetrantes não foram realizados em áreas críticas, como juntas-em T e soldas de ângulo, conforme exigido pela GB150.4-2011; juntas de aço diferentes e superfícies de sobreposição de solda eram frequentemente ignoradas, criando pontos cegos nos testes.

III. Qualificações de pessoal e questões de padrões operacionais

1. Pessoal de teste não qualificado ou incompatível

O pessoal que realizou END não possuía certificados de qualificação válidos ou o seu empregador registado não correspondia à unidade operacional real.

Soldadores não licenciados ou configurações incorretas dos parâmetros da corrente de soldagem afetaram a qualidade da solda e, portanto, interferiram nos resultados dos testes.

2. O julgamento subjetivo afeta os resultados da inspeção

Os inspetores confiam na experiência para avaliar visualmente a qualidade da solda, não cumprindo rigorosamente os padrões; o estado psicológico e a fadiga podem levar a inspeções perdidas ou a erros de julgamento.

4. Negligência na gestão de acessórios de segurança

1. Válvulas de segurança e manômetros não calibrados regularmente

As válvulas de segurança não são calibradas há muito tempo, algumas enferrujam e não podem ser abertas, perdendo a função de proteção contra sobrepressão; Os manômetros ultrapassaram sua vida útil, com mau funcionamento dos ponteiros ou desvios de leitura, afetando o monitoramento operacional.

2. Registros de calibração ausentes

As datas de calibração ficam presas na data da última inspeção programada, na verdade, 2 a 5 anos sem inspeção, representando um sério risco à segurança.

V. Desafios práticos na implementação da inspeção

1. Dificuldade em Remover a Camada de Isolamento Externo

Os usuários não estão dispostos a remover a camada de isolamento, impossibilitando a realização de uma inspeção macroscópica abrangente da casca e a determinação da espessura da parede; A restauração atrasada ou de baixa qualidade-após a remoção afeta a proteção contra corrosão e os efeitos de isolamento subsequentes.

2. Inspeções anuais superficiais

A maioria das unidades não realizava inspeções anuais e os operadores desconheciam os regulamentos relevantes; O grande número de contentores e a insuficiência de pessoal de gestão levaram a inspeções inadequadas e à dificuldade na deteção atempada de perigos potenciais.

3. Tempo de inspeção insuficiente

As inspeções concentravam-se no período anual de manutenção da fábrica, resultando em cronogramas apertados e cargas de trabalho pesadas, dificultando a garantia da qualidade das inspeções; Os inspetores estavam sobrecarregados, aumentando o risco de inspeções perdidas.

VI. Desconectar entre relatórios e transmissão de informações

1. Os operadores da linha de frente não conseguem acessar os relatórios de inspeção

Os relatórios são mantidos apenas no departamento de gerenciamento-da fábrica e não podem ser acessados ​​por oficinas e equipes de trabalho, dificultando a implementação de medidas corretivas; Os operadores desconhecem o real estado dos contentores, carecendo de base para a manutenção diária.

2. Registros de reparo incompletos

Remoção de defeitos, processos de soldagem, tratamento térmico e outros processos não foram registrados detalhadamente, afetando a inspeção, avaliação e rastreabilidade subsequentes.