Quais inspeções são necessárias após o reparo do vaso de pressão?

I. Ensaios Não-destrutivos (END) – Confirmação da qualidade interna e superficial da solda
Quando o reparo envolve operações de soldagem, testes não{0}destrutivos (END) da área reparada são essenciais; esta é a etapa de inspeção mais crucial.

1. END de superfície: testes de partículas magnéticas (MT) ou testes de penetração (PT) são usados ​​para verificar defeitos como rachaduras superficiais, cortes inferiores e falta de fusão na solda reparada e na zona-afetada pelo calor. Isso é particularmente adequado para materiais ferromagnéticos (MT) ou materiais não-porosos e não{4}}ferromagnéticos (PT).

Se a área reparada for aço Cr-Mo, um recipiente criogênico ou aço de baixa{1}liga com resistência à tração padrão maior ou igual a 540MPa, uma segunda inspeção de superfície será necessária após o teste de pressão.

Para materiais propensos a trincas por reaquecimento (como certos aços-liga), uma inspeção superficial adicional deve ser realizada após o tratamento térmico.

2. Testes não{1}destrutivos internos: testes ultrassônicos (UT) ou testes radiográficos (RT) são usados ​​para detectar defeitos enterrados, como penetração incompleta, inclusões de escória, porosidade ou rachaduras na solda.

O teste ultrassônico é o método mais comumente usado em campo devido à sua portabilidade, eficiência e sensibilidade a defeitos do tipo-de área.

Os testes radiográficos são adequados para situações que exigem imagens diretas e costumam ser usados ​​para reinspeção-depois que anomalias são encontradas no UT.

✅ Escopo da inspeção: não se limita à solda em si, mas também inclui a zona-afetada pelo calor, o material de base adjacente e outras áreas de conexão potencialmente afetadas.

II. Teste de pressão – verificação da resistência geral e do desempenho da vedação A necessidade de um teste de pressão após o reparo depende da profundidade e extensão do reparo:

1. Situações que exigem teste de pressão:

Profundidade de reparo superior a metade da espessura da parede; Substituição dos principais componentes-de pressão (como seções de cilindros e cabeçotes); Reparos múltiplos ou impacto significativo na resistência estrutural original.

2. Seleção do tipo de teste:

Testes hidráulicos (como testes hidrostáticos) são preferidos devido à sua alta segurança. Quando o enchimento com líquido não for possível ou as condições operacionais não permitirem líquido residual, testes pneumáticos ou um teste pneumático-hidráulico combinado podem ser usados, mas devem atender ao pré-requisito de 100% UT ou RT para soldas Classe A e B.

3. Critérios de Aceitação:

Teste Hidráulico: Sem vazamento, sem deformação visível, sem ruído anormal;
Teste pneumático: Além do acima exposto, é necessário um teste de vazamento usando água com sabão ou outro líquido de detecção de vazamento para verificar se há vazamentos.

⚠️Obs: O processo de pressurização deve ser realizado lentamente em etapas. Inicialmente, pressurize a 10% da pressão de teste e segure para verificar. Continue a pressurizar apenas depois de confirmar que não há vazamentos.

III. Inspeção de Aparência e Dimensão Geométrica – Garantindo Conformidade com Padrões Morfológicos

Após o reparo, é necessária uma inspeção sistemática da qualidade da aparência:

A costura de solda e o material de base devem ter uma transição suave, sem cantos vivos, cortes ou mudanças bruscas;
A costura de solda em ângulo deve ter uma transição côncava e suave;
Após a retificação, o reforço da solda deve ter um ângulo de inclinação menor ou igual a 15 graus, e o raio de curvatura de transição maior ou igual a 3 vezes a espessura da placa;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm requer nova-soldagem e nova-inspeção.

Além disso, as dimensões geométricas gerais do recipiente devem ser verificadas, como a retilineidade do cilindro, o desvio de circularidade (não superior a 1% do diâmetro do projeto e menor ou igual a 25 mm) e o nivelamento do flange, para garantir que a instalação e a vedação não sejam afetadas.

4. Inspeção Externa e Verificação de Acessórios de Segurança – Restauração das Condições de Operação Antes de ser colocado novamente em serviço, o contêiner reparado deverá passar pelas seguintes inspeções de rotina:

1. Inspeção de Estrutura Externa:

Camadas de isolamento e-anticorrosão: estão intactas?

Apoios e fundações: São estáveis, sem afundamentos ou inclinações?

Conexão de tubos: Há alguma vibração anormal ou tensão adicional?

A parede externa do recipiente: Existe alguma corrosão, vazamento ou superaquecimento localizado?

2. Verificação de acessórios de segurança:

Válvulas de Segurança: Confirme se estão dentro do período de validade da calibração, se abrem e fecham com sensibilidade e se possuem vedações intactas.

Manômetros: As leituras são consistentes em todo o sistema e o alcance e a precisão atendem aos regulamentos.

Medidores de nível de água: Indicam indicações claras, com marcações de nível alto e baixo e sem vazamentos.

Essas inspeções são normalmente realizadas anualmente, pelo menos uma vez por ano, mas devem ser realizadas mais cedo após o reparo.

V. Testes de material e dureza (se necessário) – Prevenção da deterioração do material

Para recipientes de alta-temperatura, alta-pressão ou mídia especial, o seguinte também pode ser necessário:

Verificação de Material: Confirmar através de análise espectral se o material da área reparada não ficou confuso ou deteriorado;

Teste de dureza: verifique se a dureza da solda e da zona{0}afetada pelo calor excede o padrão para evitar trincas ou fraturas frágeis-induzidas por hidrogênio;

Exame Metalográfico: Avalie se a microestrutura tornou-se anormal devido ao ciclo térmico da soldagem (por exemplo, engrossamento de grãos, precipitação, etc.).