I. Erros na qualificação e treinamento de pessoal
1. Operação não licenciada ou certificados incompatíveis: Os operadores podem operar equipamentos sem um certificado válido de operador de equipamento especial (por exemplo, certificado R1, R2), ou a categoria do certificado pode não corresponder ao equipamento real que está sendo operado. De acordo com os “Regulamentos Especiais de Supervisão de Segurança de Equipamentos”, isso é ilegal e resultará em multas ou até mesmo acusações criminais.
2. Falta de treinamento regular e exercícios de emergência: Mesmo com um certificado, a falta de conclusão de 8 horas de treinamento de emergência (incluindo tratamento de acidentes simulados em VR) a cada dois anos, conforme necessário, dificultará o enfrentamento de emergências e aumentará o risco de acidentes.
II. Erros típicos durante a operação
1. Falha em realizar inspeções de segurança pré{1}}comissionamento: Falha em verificar a integridade e a eficácia dos acessórios de segurança, como válvulas de segurança, manômetros e termômetros antes do comissionamento, ou continuar a "usar primeiro e tratar depois", mesmo quando os seguintes problemas forem encontrados:
Os acessórios de segurança não possuem certificados de qualificação do produto; Nenhuma placa de identificação impede a identificação dos parâmetros; Calibração vencida; As especificações ou o desempenho não atendem aos requisitos.
As condições acima não devem ser atendidas para uso, caso contrário, poderá ocorrer uma explosão devido à falha do dispositivo de segurança.
2. Taxas rápidas de pressão/aquecimento: Os processos rápidos de carga (pressão/aquecimento) e descarga (pressão/aquecimento) podem causar estresse térmico ou mecânico excessivo no contêiner, levando facilmente a rachaduras por fadiga ou deformação estrutural.
3. Flutuações frequentes ou significativas de pressão/temperatura: Flutuações freqüentes de pressão e temperatura podem induzir tensão alternada, acelerando o dano por fadiga do material, especialmente em áreas de alta tensão, como tubos, soldas e aberturas.
4. Aperto ou reparo pressurizado: Apertar parafusos ou desmontar peças enquanto o recipiente ainda está sob pressão pode facilmente causar vazamentos repentinos ou peças projetadas, causando ferimentos.
5. Operação incorreta da válvula ou sequência de comutação: Isso pode causar refluxo do meio, sobrepressão ou operação de pressão aberta-, levando potencialmente a explosões físicas ou reações químicas descontroladas.
III. Supervisão de Manutenção e Gestão
Operação com sobrepressão, sobretemperatura e sobrecarga: Aumentar cegamente os parâmetros operacionais em busca de maior produção, excedendo os limites do projeto, ameaça seriamente a integridade estrutural do equipamento.
1. Negligenciar substituição e gerenciamento de trabalho a quente
A não substituição completa do meio interno antes da manutenção do equipamento pode levar à formação de uma mistura explosiva. As operações de soldagem realizadas sem autorização de trabalho a quente ou isolamento de flange cego podem facilmente causar incêndio ou explosão.
2. Uso de gás combustível para testes de pressão e detecção de vazamentos
Usar oxigênio ou gás combustível para pressurizar o sistema para detecção de vazamentos, violando os regulamentos, pode causar uma explosão ao entrar em contato com uma fonte de ignição.
3. Alimentar materiais muito rapidamente ou usar materiais incorretos
A alimentação de materiais muito rapidamente pode causar um rápido aumento na temperatura, ou a alimentação incorreta de material pode levar a reações descontroladas, decomposição e explosão.
4. Gestão Indevida de Acessórios de Segurança
1. As válvulas de segurança não são calibradas há muito tempo ou foram desmontadas sem autorização.
2. Os manômetros têm precisão insuficiente ou excederam o período de calibração.
3. Os discos de ruptura não foram substituídos regularmente e perderam sua função protetora.
4. Quantidade ou tipo insuficiente de dispositivos de proteção, especialmente em ambientes inflamáveis e explosivos.
